FLX Dry kaksiasemainen nopea laminoitu kone

Mitä kehittynyttä prosessointi- ja kokoonpanotekniikkaa FLX Dry -kaksoisaseman nopea laminoitu kone käyttää valmistustekniikan osalta tehokkaan kytkennän ja kaksoisasemien tarkan laminoinnin saavuttamiseksi? ​

Nykyaikaisen teollisuustuotannon tarkkuusvalmistuksen alalla FLX Dry kaksiasemainen nopea laminoitu kone on tullut välttämättömäksi ydinlaitteistoksi monien teollisuudenalojen tuotantolinjoilla, ja sen merkittäviä ominaisuuksia ovat korkea tehokkuus ja tarkkuus. Sen erinomaisen suorituskyvyn vakaa suorituskyky perustuu useisiin edistyneisiin ja monimutkaisiin käsittelytekniikoihin ja kokoonpanoprosesseihin. Nämä prosessit ovat kuin tarkkuusinstrumenttien hammaspyöriä, jotka on kytketty toisiinsa ja ohjaavat laitteiden tehokasta toimintaa. ​
Prosessointitekniikan kannalta erittäin tarkkojen käsittelylaitteiden käyttö on epäilemättä avain laitteiden suorituskyvyn perustan luomiseen. Huitong Packaging Machineryn esittelemässä japanilaisessa MAZAK-600 vaakasuuntaisessa työstökeskuksessa on tehokas viisiakselinen kytkentäprosessi. Käsiteltäessä laminointikoneen voimansiirtojärjestelmän avainkomponentteja, kuten erittäin tarkkoja kierrehampaita, se voi suorittaa monitahoisen käsittelyn yhdellä kiinnityksellä. Sen mikronitason asemointitarkkuus varmistaa hammaspyörän hampaan muodon tarkkuuden tehden vaihteiston siirtovirheestä äärimmäisen pieneksi, mikä vähentää energiahävikkiä ja tärinää voimansiirron aikana. Taiwanin YAWEI 3016 -työstökeskus, jossa on erittäin jäykkä mekaaninen rakenne ja edistynyt CNC-järjestelmä, on osoittanut erinomaista suorituskykyä akselin osien työstyksessä. Laminointikoneen voimansiirtoakselille, jonka on kestettävä suurta vääntömomenttia, työstökeskus voi ohjata akselin sylinterivirhettä mikronitasolle tarkkuussorvaustekniikan avulla, ja pinnan karheus voi saavuttaa peilivaikutuksen, mikä vähentää huomattavasti akselin ja laakerin välistä kitkakerrointa, varmistaa kiinteän voimansiirtoprosessin ja vaihteiston tukiaseman ja nopean kytkentäpöydän sileyden. ​
Saksalaisen TRUMPF-laserleikkauskeskuksen lisääminen on tuonut vallankumouksellisen läpimurron laminointikoneen monimutkaisten osien käsittelyssä. Laminointikoneen runkorakennetta tehtäessä on usein tarpeen suorittaa erikoismuotoileikkaus lujille ruostumattomille teräslevyille. Perinteinen leikkausmenetelmä ei ole vain tehoton, vaan myös altis materiaalin muodonmuutokselle korkean lämpötilan vuoksi, mikä vaikuttaa myöhempään kokoonpanotarkkuuteen. Laserleikkaustekniikka suurella energiatiheydellä voi sulattaa materiaalin hetkessä erittäin pienellä viillon leveydellä ja kapealla lämpövaikutusvyöhykkeellä. Leikkauslevyn reuna on tasainen ja sileä, eikä lisäkäsittelyä tarvita. Osien, kuten laminointikoneen ohjauskiskon asennuslevyn, jotka vaativat erittäin suurta mittatarkkuutta, laserleikkauksella voidaan hallita mittavirhettä ±0,05 mm:n sisällä varmistaen, että ohjauskiskon suoruus asennuksen jälkeen saavuttaa mikronistandardin, jolloin kaksoisasema voi säilyttää erittäin korkean liiketarkkuuden liikkuessaan ja vaihtaessaan ohjauskiskoa pitkin, välttäen laminointivirheiden aiheuttamia rakenteellisia poikkeamia. ​
Kokoonpanoprosessiin tullessa Huitong Packaging Machinery on luonut joukon tiukkoja ja tieteellisiä standardoituja prosesseja. Ennen asennusta Swiss Hexagon (091508) kolmiulotteisella koordinaattimittauslaitteella on tärkeä rooli "laadun portinvartijana". Ilmaisin voi suorittaa osien kokonaismittauksia kolmiulotteisessa tilassa ja saada nopeasti osien geometriset mitat, muoto- ja sijaintitoleranssit sekä muut tiedot kosketus- tai kosketuksettomilla mittausantureilla. Esimerkkinä laminointikoneen laminointitela, sen sylinterimäisyys, koaksiaalisuus ja muut indikaattorit vaikuttavat suoraan paineen tasaisuuteen laminointiprosessin aikana. Kolmen koordinaatin mittauskone mittaa laminointitelan useista kohdista. Jos tietyn asennon sylinterimäinen poikkeama ylittää 0,01 mm, komponentti palautetaan korjattavaksi, kunnes se täyttää täysin suunnitteluvaatimukset, mikä varmistaa kokoonpanon laadun lähteestä alkaen ja luo edellytykset tarkalle laminoinnille. ​
Kaksoisaseman kokoonpanossa käytetään erittäin innovatiivista modulaarista kokoonpanotekniikkaa. Tämä tekniikka purkaa kahden aseman järjestelmän useiksi moduuleiksi, joilla on suhteellisen itsenäiset toiminnot, kuten asemamoduuli, joka vastaa virran toimittamisesta asemalle, laminointimoduuli, joka suorittaa varsinaisen laminointitoiminnon, ja kytkentämekanismimoduuli, joka toteuttaa kahden aseman nopean muuntamisen. Jokainen moduuli kootaan ja vianetsintään erillisessä puhtaassa kokoonpanotyöpajassa, joka on varustettu ammattimaisella vakiolämpötilan ja kosteuden ympäristönhallintajärjestelmällä ympäristötekijöiden aiheuttamien kokoonpanovirheiden välttämiseksi. Käyttömoduulia koottaessa insinööri kohdistaa tarkasti servomoottorin ja vähennysyksikön välisen yhteyden ja käyttää laserkohdistusinstrumenttia koaksiaalisuuden havaitsemiseen. Virhe kontrolloidaan 0,02 mm:n sisällä voimansiirron korkean hyötysuhteen varmistamiseksi. Kytkinmekanismimoduulin kokoonpanossa käytetään siirtomenetelmää, jossa yhdistyvät lineaarimoottori ja erittäin tarkka kuularuuvi. Asennusprosessin aikana ruuvin nousuvirhe kalibroidaan osioittain sen varmistamiseksi, että duplex-asema voi saavuttaa millisekunnin tason vasteen kytkentäprosessin aikana ja paikannustoistettavuus saavuttaa ±0,01 mm. Kun jokainen moduuli on koottu ja virheenkorjattu, se integroidaan kokonaisuudeksi. Tämä modulaarinen kokoonpanomenetelmä ei ainoastaan ​​lyhennä kokoonpanosykliä huomattavasti, vaan tekee myös laitteiden myöhemmästä huollosta mukavampaa ja tehokkaampaa. Kun moduuli epäonnistuu, se voidaan nopeasti purkaa ja vaihtaa seisokkien vähentämiseksi. ​
Älykkään tunnistus- ja kalibrointiteknologian soveltaminen kokoonpanoprosessissa on lisännyt voimakasta tehoa laitteiden suorituskyvyn parantamiseen. Kun duplex-aseman ensimmäinen kokoonpano on valmis, useat laitteiston keskeisiin osiin jaettavat anturit alkavat toimia yhdessä. Siirtymäanturi tarkkailee aseman liikerataa reaaliajassa, paineanturi kerää jatkuvasti painetietoja sidosprosessin aikana ja visuaalinen anturi tunnistaa sidosmateriaalin sijainnin ja asennon. Näiden antureiden keräämät tiedot välitetään reaaliajassa laitteiston ohjausjärjestelmään, ja ohjausjärjestelmä analysoi ja käsittelee dataa kehittyneillä algoritmeilla. Jos havaitaan, että tietyn aseman liikerata kytkentäprosessin aikana poikkeaa esiasetetusta reitistä yli 0,03 mm, ohjausjärjestelmä antaa välittömästi komennon korjata aseman liike hienosäätämällä servomoottorin nopeutta ja suuntaa. Samaan aikaan laitteen koekäytön aikana simuloidaan erilaisia ​​todellisia tuotantoolosuhteita, kuten erilaisia ​​materiaalipaksuuksia, erilaisia ​​liimausnopeuksia jne., jotta voidaan testata ja optimoida kattavasti kahden aseman suorituskykyä varmistaakseen, että sen jälkeen, kun laite on virallisesti otettu tuotantoon, se voi aina säilyttää vakaan tehokkaan kytkennän ja tarkan sidoksen erilaisissa monimutkaisissa olosuhteissa.